シーム溶接

シーム溶接とは

溶接法は、金属を局部的に加熱して溶かして接合する「融接」と加熱した金属に圧力を加えて接合する「圧接」、母材と異なる素材を溶融して接合する「ろう接」の3種類があります。シーム溶接は、このうち「圧接」による接合です。圧接の中でも抵抗溶接に属します。高い気密性や防水性が要求される燃料タンクや缶詰、缶ジュースなどの製品に使われています。

シーム溶接の仕組み

溶接材料を円板状の電極で挟み、加圧した状態で電極を回転させながら電流を流します。その際に発生する電気抵抗によって、溶接部を加熱する仕組みです。円板電極を移動させることで、溶接する箇所をずらしながら、溶接材料を連続的に接合できます。

シーム溶接の種類

線状に溶接できることからラップシーム溶接とも言われています。高い気密性を得られることが特徴です。ラップシーム溶接の他に、突合せ面の一部に加圧力を与えながら溶接電流を通電して加熱する「バットシーム溶接」、母材の板端を少し重ねてローラ電極により通電・加圧しながら連続的に溶接する「マッシュシーム溶接」などがあります。

シーム溶接のメリット

作業者の熟練度に依存しない

一度条件を設定すれば、安定して溶接できます。作業者の技量に影響されず、安定した品質を確保できます。気密溶接は一般的に高い技量が必要とされますが、シーム溶接なら気密溶接を比較的簡単に行えます。溶接時に有害な閃光やヒュームがほとんど発生しません。安全性にも優れています。

前加工の精度が必要ない

レーザー溶接などでは母材に接触せずに溶接するため溶接後の板同士の密着性を確保するためには前加工の精度が要求されますが、シーム溶接では製品のフランジ部を溶接するので、前加工の精度が必要ありません。

シーム溶接のデメリット

設備投資にコストがかかる

シーム溶接では、高電流が必要です。大きな容量の電気設備が必要となり、コストがかかります。また、シーム溶接機自体も高価な機械が多いです。初期投資に大きなコストがかかるのはデメリットです。

機種の選定が難しい

溶接したい対象物に合わせた機種選定が必要です。被溶接材の材質や板厚によって、溶接電流、通電時間、加圧力、溶接条件を選定しなければいけません。選定するための知識が必要です。